A vas és fémhulladék útja - végtelen körforgás a cél

A hazai vas- és fémhulladék kezelésének egyik legkorszerűbb fogadóbázisát a Müller-Guttenbrunn Hulladékanyag Kereskedő és Feldolgozó Kft. (Röviden: MÜ-GU Kft.) üzemelteti Budapesten.

A cég ügyvezetője, Hoffmann Nándor segítségével most bepillantást nyerhetsz te is a roncsautó és az elektronikai hulladékok beszállításának, feldolgozásának, ill. kezelésének folyamataiba.

hoffmann_nandor_crop.jpg

Pontosan milyen hulladéktípusok érkeznek Önökhöz?

Évente több, mint 120.000 tonna vas, fém és elektronikai hulladék érkezik soroksári telepünkre, melyeket különféle technológiákkal dolgozunk fel és továbbítunk másodnyersanyagként közvetlenül az öntödék és acélművek részére. Jellemzően aprítjuk a hulladékokat egy 1250 LE-s un. shredder berendezéssel, majd speciális osztályozó gépekkel válogatjuk szét a kevert, vegyes frakciókat, de ollózunk, bálázunk és akár kézi erővel is bontunk szét anyagokat.

Ahogy a hulladékok, úgy a beszállítók köre is nagyon sokféle. Két fő forrásból kerül hozzánk a feldolgozandó anyag: a begyűjtőktől (MÉH telepekről, autóbontóktól stb) és közvetlenül az ipari gyártó cégektől. Ezen felül ipari bontásokból, közületektől vagy akár közvetlenül a lakosságtól is veszünk át hulladékot.

Mekkora logisztikai hálózat kell ennek a rendszernek a működtetéséhez?

A Mü-Gu Kft. a piaci szereplők jelentős részétől eltérő stratégiával gyűjti be az anyagokat. A korábban említett mennyiséget egyetlen telepünkön fogadjuk, dolgozzuk fel és szállítjuk ki. Hogy ezt a hatalmas anyagáramot le tudjuk kezelni, komoly logisztikai és műszaki háttérre, valamint nem utolsó sorban szakemberekre van szükségünk. Cégünk saját flottával, diszpécser szolgálattal rendelkezik és több száz konténerünk van folyamatosan mozgásban. Hogy egy percig se álljon meg az élet, saját magunk tudjuk szervizelni az autóinkat és gumis műhelyünk is van.

Önökhöz érkezik az Electro-Coord által gyűjtött lámpatestek jelentős része is. Milyen folyamatok következnek a világítótestek beérkezése után?

A beérkező lámpatestek döntő részét szintén aprítással dolgozzuk fel. Az aprítást követően több lépcsőben válogatjuk a ledarált anyagot. Ez a folyamat a Mü-Gu Kft-nél kezdődik és Ausztriában, a Metran nevű testvérvállalatunknál ér véget, ahol képesek vagyunk anyagfajtákra válogatni szinte mindent.

A beérkező világítótesteknél éreznek bármilyen változást az évek múlásával?

A mennyiségek tekintetében darabszámban mindenképpen megfigyelhető a növekedés, ugyanakkor súlyban ez már nem ennyire érzékelhető. Az újabb és újabb technológiák elterjedésével egyre csökken a lámpatestek súlya, ami alapvetően jó dolog, de sajnos egyre nehezebb a feldolgozásuk is, mivel a visszanyerhető anyagok aránya és értéke csökkenést mutat.

Milyen kihívásokkal kell szembenézni az elektronikai hulladékok esetében?

A lámpatestek esetében említett tendencia általánosságban megfigyelhető szinte valamennyi elektronikai eszköz esetében is. Az alapanyagokkal történő spórolás negatívan hat az adott eszköz élettartamára, és egyre komolyabb kihívások elé állítja a hulladékfeldolgozókat, kezelőket. Ma Európában a legnagyobb gondot a vegyes műanyagok szakszerű kezelése, újrahasznosítása jelenti és mint tudjuk, ezen anyagok aránya növekszik a leggyorsabban valamennyi eszközben. A nehézségek ellenére jelenleg 85%-os újrahasznosítási arányt tudunk elérni.

A hulladékok feldolgozásával a cég hozzájárul a globális CO2 kibocsátás csökkentéséhez. Hogyan történik ez? Mondana rá példát?

A vas és fémhulladékok folyamatos visszajuttatása a körforgásba elengedhetetlen a környezetünk védelme szempontjából. Ezeket az anyagokat szinte végtelenszer újra lehet hasznosítani és ami nagyon fontos, a hulladékból történő gyártás lényegesen kevesebb energiát igényel, mintha az ércekből vagy bauxitból történne. 

Például az alumíniumhulladékból gyártott alumínium energiaszükséglete összehasonlítva a bauxitból nyert alumíniummal, annak csak 5%-át teszi ki. Ezáltal 1 tonna újrahasznosított alumínium feldolgozása során a CO2 kibocsátás 3-5 tonnával csökken, ami egy európai ember féléves felhasználásának felel meg.

Az acéltermelés másodlagos nyersanyagból 16%-kal kevesebb energiát igényel, mint a vasércből történő acéltermelés.